6s管理与安全有什么关系？

一、6s管理与安全有什么关系？

6S管理对车间安全生产的作用：

1、有利于明确岗位职责;

2、有利于划分岗位权限;

3、能明确办公设置;

4、可辨识、易明确;

5、对作业流程执行起到很好的辅助作用。

对于一个人，安全意味着健康;对于一个企业，安全意味着发展，安全工作做不好，一切工作都将毫无意义。安全，就是没有危险，这是人们长期以来在生产中总结出来的一种传统认识，按照安全一程观点认为，安全是指在生产过程中免遭不可承受的危险、伤害。在推行6S管理的过程中，安全在前面的5S中已经有各种要求，但将安全作为单独的要求提出来，是为了强调安全的重要性。

二、6S安全管理标准？

1.整理:通道畅通整洁，设备物料堆放整齐

2.整顿:机器设备定期保养，工具定位放置

3.清扫:工作台面干净整洁

4.清洁:通道作业划分清楚

5.素养:员工言谈举止文明有礼

6.安全:重点危险区域有警示牌

三、6s管理安全通道多宽？

安全通道净空高度和宽度应根据通道所处位置及人、车通行要求确定，高度一般不低于3.5 m，宽度一般不低于 3m。高度在 15 m 以下建筑物，其进出口通道长度不低于 3 m；高度在 15-30m 的建筑物，其进出口通道长度不低于 4 m，高度超过 30 m 的建筑物，其进出口通道长度不低于 5 m。通道长度自脚手架外排立杆起算。

四、6s管理标准与规范？

一、6S管理-整理

1、6S管理所有符合工艺设计要求保证整个生产系统正常运行的设备均为“要”。

2、6S管理的工器具：检修工作所必须的工器具的为“要”。其余的一律为“不要”。

3、6S管理的现场零部件类：“要”与“不要”判别标准：为正常生产运行设备所准备，在运行设备发生故障时能够进行替换的为“要”。其余的一律为“不要”。

二、6S管理-整顿

1、现场运行设备统一标识。

2、生产现场如需配置检修工具（如电焊机）需报安环部审核后规定区域定置。

生产车间6S管理车间6S管理现场

3、生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料应同“不要”零部件一起集中堆放。

4、现场零部件：长时间不用的“要”的固定资产设备应挂牌标识并存放于指定位置。体积较小使用频率高的“要”的零部件存放车间库房或指定位置并分类标识定置。“不要”的零部件集中归类并存于指定位置。

三、6S管理-清扫

1. 清扫现场运行设备脏污并擦拭干净恢复设备原有外观和颜色。

2、传动装置保持密封良好，油、水位合适，避免滴、漏。如出现滴、漏及时采取措施并对产生的油污及时清理，并和定检结合起来及时处理。

3、6S管理对容易出现跑、冒的部位（如窑头、尾密封，输送及下料溜子等）要留心观察，及时清扫并和定检结合起来及时处理。

车间6S管理车间6S管理

4、设备、工具、仪器检修或使用过程中应有防止产生污染的措施，并随时清理污物。

5. 整顿后“不要”的以及生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料要及时清理。

6、生产检修过程中替换下来的设备，应放置于规定区域并及时报修。

五、6s管理中安全分类有哪些？

5S管理中的安全管理，主要分为两件事情：1安全隐患识别与消除；2安全目视化。

安全隐患识别与消除，可以采用KYT危险预知训练的方法，重要的是现场的员工必须参与进来，在寻找安全隐患的过程中，提升员工自身的安全意识。

安全目视化，属于安全教育中的一项，员工须清晰的知道与安全相关的颜色、线等代表什么意思。

六、6s管理与现场改善方法？

6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养的6个步骤来管理现场的方法。而现场改善方法则是通过对现场进行分析，找出存在的问题，并采取相应的改善措施，提高工作效率和质量。下面分别介绍6S管理和现场改善方法的具体步骤：

6S管理：

1.整理（Seiri）：清除不必要的工具、设备、杂物等，只保留必要的物品；

2.整顿（Seiton）：将必要的物品有序地排列，并按照使用频率和流程进行布置；

3.清扫（Seiso）：保持现场的清洁，防止尘土和杂物的积聚；

4.清洁（Seiketsu）：制定清洁标准和规范，保持现场的整洁；

5.标准化（Shitsuke）：建立标准化的管理制度，对6S管理进行规范化；

6.素养（Safely）：加强员工意识，提高素质，保证6S管理的长期有效性。

现场改善方法：

1.收集数据：对现场进行观察和分析，收集数据并制定改善计划；

2.分析问题：分析收集到的数据，找出存在的问题和瓶颈；

3.制定改善计划：根据问题的分析结果，制定改善计划，并确定改善目标和时间；

4.实施改善计划：按照制定的改善计划，采取相应的措施进行改善；

5.验证效果：对改善后的现场进行验证，检查改善是否达到预期效果；

6.持续改善：对改善后的现场进行持续监控和改进，不断提高工作效率和质量。

6S管理和现场改善方法的核心思想都是通过改善现场的环境和流程来提高工作效率和质量，并且需要全员参与和不断持续改进。

七、6s与目视化管理精髓？

6S目视化管理精髓：让管理真正看得见：

1、目视化管理：看得见的管理

是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

2、实行目视化管理的好处

推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。

Q：提高品质，持续改善

D：遵守交期，确保数量

C：降低库存,改善物流

S：确保安全

5S：提高职场5S与从业人员素

3、目视化管理的特点

1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见；

2、以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制；

3、现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。

4、目视化管理的作用

1.安全管理目视化

2.区域目视化

3.定位目视化

4.音频、视频目视化

5. 标签、标牌目视化

6.目视板目视化管理

7.现场定位目视化管理

8.着色目视化管理

9.规章制度与工作标准公开化

10.生产任务和完成情况图表化

11.与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化

12.生产作业控制手段形象直观与使用方便化

13.物品码放与运送数量标准化

14.现场人员着装统一化与实行看板制度

15.色彩的标准化管理

5、目视化管理的基本要求

统一：

统一即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一 制作，统一管理。

简约：

简约即各种视觉显示信号应简明易懂，一目了然，即使刚入职 也能明白。

鲜明：

鲜明即各种视觉显示信号要清晰，位置放置适宜，现场人员作 业时也能看清。

实用：

实用即具实际使用价值，讲究实效。

严格：

严格即现场所有人员都必须严格遵守和执行相关规定，有错必 纠，有功必赏，赏罚分明。

八、6S管理与目视管理的联系和区别？

6s管理和目视管理都是属于管理的类型，而且它们也都是属于管理的科目。但是，6s指的是生产现场的管理，包括整理、整顿、清洁、清扫，素养以及安全等六个方面。生产是离不开这六个方面的。

目视管理指的是使用眼睛去看的管理，也就是不断对其进行监视的管理。目视管理实际上就是对其进行监督。

九、6s管理中安全的重要性？

1、建章立制，形成标准化管理模式

大家普遍认识到，没有规矩，不成方圆。建章立制是企业管理的基础性工作，是开展安全质量标准化和搞好安全生产工作的前提。6S管理标准包括规章、制度、规程、标准等，只有抓好这些基础工作，搞好基础业务建设，才能为开展安全质量标准化工作搞好铺垫，创造条件；只有开展好安全质量标准化工作作，才能保障企业实现安全生产的目标。

2、提高员工素养，不断强化自我约束，用理智远离疏忽、麻痹和侥幸。

对员工来说就是要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。

对6S管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。首先要知道维系部门或企业功败垂成的那些安全生产细节；其次要懂得去发动安全主管部门和员工去做好细节；

对于员工来说，企业的安全管理工作，不是科学探索，没有肩负发现未知领域的重任，更多的是要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。安全质量标准化活动主体是企业、是基层和员工。

标准和制度再好，没有企业各级管理人员和岗位员工去实施也不能取得实效。因此，强化员工素养、落实责任至关重要。建立与现代企业制度相适应的安全质量管理新机制，确立“公司为决策层，厂为经营层，车间为管理层，班组为操作层”的四级管理格局，分级管理，逐级负责，并强力推行了“车间为核心，班组为基础”的6S管理体制，达到“管好人、干好活、负好责、保安全”的目的，提升企业的安全质量标准化工作水平。

3、营造安全文化氛围，约束人性弱点

实施推行6S管理过程中，我们还通过文化来约束人性的弱点，培养职工形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。人性的弱点主要表现在懒和贪两个方面：一是懒惰，只要没有外在压力，就不愿多做事；二是爱贪小便宜，总想以最小的付出，得到最大的回报，于是在行动上就表现为随意、粗放、麻痹、懒惰和拈轻怕重等。因此落实6S管理，就必须靠文化来约束人性的弱点。

安全生产工作，以预防为主，只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。

十、专业管理与安全管理的关系？

各行各业都有自己的专业管理，都有各专业的安全管理。

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