一、干馏裂解工艺技术？
干馏裂解工艺可有效的解决在无氧环境下通过有机物干馏裂解，实现将生物质中的有机物大分子裂解为小分子的“油”、“气”、“炭”的目的。为了达到所述的目的本发明的技术方案是一种生物质干馏裂解处理装置，包括输入部分，反应釜部分，控制部分和处理输出部分，其中所述的输入部分由生物质料仓，物料提升机和锥状结构的料斗组成，
二、乙炔气裂解工艺原理？
乙炔是石油裂解。
2 裂解石油裂化和裂解都可以得到不饱和烃,原理是类似的石油裂化的目的是为了提高轻质油的产量，特别是提高汽油的产量。裂解是一种深度裂化，它以比裂化更高的温度使石油分馏产物中的长链烃断裂为乙烯、丙烯等短链烃的加工过程。裂解的目的主要就是为了获得短链不饱和烃。目前石油裂解已成为生产乙烯的主要方法
三、裂解汽油加氢工艺流程？
是先将汽油进行热裂化处理，经过一系列化学反应裂解成各种烃类物质，再在加氢反应器中将这些烃类物质进行加氢反应，最终得到高品质、高辛烷值的汽油产品。可以通过热裂化和加氢反应相结合的方式，使得原本低品质、低辛烷值的汽油经过反应变得更加高品质、高辛烷值，符合现代汽车燃油的需求。除了裂解汽油加氢工艺，还有其他常见的汽油加工技艺，比如裂解汽油饱和加氢工艺、苯的碱性烷基化工艺等等，这些技术可以提高汽油的品质和辛烷值，同时减少汽油中对环境的污染。
四、硅烷裂解法的工艺流程？
硅烷裂解法是一种制备高纯度多晶硅的方法，其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将硅烷和氢气按照一定比例混合，作为裂解反应的原料。通常情况下，硅烷和氢气的摩尔比为1:1。
2. 反应器加热：将混合好的原料送入反应器中，在高温高压下进行裂解反应。反应器一般采用石英管或釜式反应器等设备，温度一般在1000°C以上，压力在5-30MPa之间。
3. 分离提纯：裂解反应结束后，产生的多晶硅经过冷却、洗涤、干燥等处理后，通过多次升华、凝固、溶解等过程进行分离提纯。其中，升华是将多晶硅从溶液中分离出来的方法，通过控制升华温度和气氛可以实现不同纯度的多晶硅的制备。
需要注意的是，硅烷裂解法的工艺流程中需要严格控制反应条件和原料比例，以确保制备的高纯度多晶硅具有稳定的性能和质量。同时，该方法也需要消耗大量的能源和原料，因此在实际应用中需要综合考虑成本和效益等因素。
五、原油裂解制乙烯工艺流程？
石油烯烃裂解装置以生产乙烯为主，同时联产丙烯和碳四馏分，经二甲基甲酰胺（DMF）或乙腈法抽提可得到丁二烯。裂解副产的裂解汽油，切除碳五和碳九，剩下的碳六至碳八馏分经两段加氢可得到加氢裂解汽油。它含芳烃多，一般高达60%以上，经芳烃抽提可以得到苯、甲苯、二甲苯。
六、裂解工艺的六个要素？
供热温度、导热面积、热传导效率、工作压力、停留时间、防聚合工艺是裂解工艺及设备的六大关键要素。
1、供热温度
供热温度是裂解过程最重要的控制参数，影响物料裂解速率、产品组成和收率以及设备的使用寿命。
供热温度过高，增加燃料消耗量，降低油品收率和设备使用寿命；供热温度过低，物料裂解率降低，将出现物料裂解不彻底，固体产物裂解率或含油率达不到相关国家标准的要求。
2、导热面积
导热面积是影响裂解装备处理量、热效率的关键因素。
导热面积不足，会降低处理量；虽然可以通过加大设备体积增加导热面积，但会增加气相产物二次裂解几率和表面热损失，降低热利用效率，提高设备固定投资及运行成本。
3、热传导效率
热传导效率是影响裂解装备经济效益的关键因素。
热传导效率高，会降低燃料消耗，减少碳排放量，节约运行成本；热传导效率低，会降低物料处理量或降低物料裂解率，增加运行成本。
4、工作压力
工作压力是影响裂解装备安全性和环保性的关键因素。
正压过高，可能会出现裂解气相产物泄露，存在安全隐患，造成环境污染；负压过低，可能出现空气进入裂解主机内，存在较大的安全隐患。
5、停留时间
停留时间是影响裂解率、裂解产物的组成的关键因素。
停留时间不足，会导致物料裂解不完全，使物料裂解率低于标准值；停留时间过长，会增加油气二次裂解的几率，降低产油率，降低整个生产线的运行效率，增加运行成本。
6、防聚合工艺
防聚合工艺是保障裂解设备长时期连续稳定运行的关键因素。
采用防聚合工艺，降低烯烃等不饱和组分的聚合，可提高油品的品质，延长设备运行时间。
七、工艺设计和非工艺设计的区别？
工艺设计是设计同时强调工艺性即美观，引人眼球，而非工艺设计主要以实用性用主。
八、废酸裂解再生工艺流程操作规程？
酸再生工艺流程 工艺描述： 用泵将废酸罐中的酸送到废酸过滤器， 在过滤器中， 将浸出作业中产生的固体颗粒和不溶解的残留物从酸液中分离出来。 废酸通过一个气动调节阀进入预浓缩器的底部， 由该气动调节阀自动地控制预浓缩器底部的液位。 酸液以指定的量从预浓缩器流向循环泵。 废酸通过预浓缩器循环， 与来自焙烧炉的高温焙烧气体进行直接的热交换， 蒸发部分液体。 预浓缩过的浓缩废酸液由焙烧炉给料 QJ/TH 5XXX—2009 4 泵以一恒定流量经浓缩废酸管道过滤器过滤后送到焙烧炉的喷嘴； 喷嘴（2 个） 安装在喷枪（2 个） 上， 而喷枪插于焙烧炉的顶部， 可自由插入及提出， 在喷枪内部的喷嘴前有过滤管，以防喷嘴堵塞。 焙烧炉为钢壳内衬耐火耐酸砖结构， 在钢壳圆周方向呈切线布置 2 个直接加热烧嘴。燃烧气体在焙烧炉内部形成螺旋状上升流动， 烘干来自喷嘴的预浓缩酸液滴， 焙烧炉热区域内（300～800℃）， FeCl2和 FeCl3按照下述方程分解： 2FeCl2＋2H2O＋1/2O2Fe2O3＋4HCl↑ 2FeCl3＋3H2OFe2O3＋6HCl↑ 固体颗粒（Fe2O3） 以粉末的形式落在焙烧炉下部锥形体中， 用旋转阀排放。 旋转阀可以使焙烧炉内部的气体同外部气体隔离开来。 在旋转阀的上部安装有团块破碎机， 用来破碎任何可从焙烧炉壁落下的 Fe2O3团块。 焙烧炉气体由燃烧废气、 水蒸汽和氯化氢气体组成， 从焙烧炉的顶部离开焙烧炉并通过旋风分离器将所含的 Fe2O3粉尘大部分分离出来。 分离出的氧化物通过旋转阀排放， 并返回到焙烧炉。 . 焙烧气体进入预浓缩器， 在预浓缩器中， 高温气体直接与循环废酸接触， 而被冷却和清洗的气体则直接进入吸收塔。 吸收塔中使用...
九、工程工艺指南专家评审意见？
1、如实总结评审意见。
2、评审意见书写包括：时间、地点、与会单位、与会代表人数、会议主体、归纳意见（通过XXX审查，资料齐全，具体意见XXX），结论（经与会代表讨论，一致认为XXX），评审组长签名，评审专家。
十、mbbr工艺设计参数？
生物流化床（Moving Bed Biofilm Reactor Process简称MBBR法）是生长生物膜的载体层在废水中不断流动的生物接触氧化法。载体是聚乙烯中空圆柱体，长5～7mm，直径10mm，内部有十字支撑，外部有翅片，密度0.95g／cm2，空隙率88％，可供生物膜附着的比表面积约 800 m2／m3，能给微生物提供良好的生长环境；填充率可高达67%，可在好氧操作下以空气搅拌，或在兼/厌氧操作下以机械搅拌，使生物接触材在水中均匀的悬浮流动。这种载体的特殊形状使微生物在有保护的载体内表面生长而去除废水中的 BOD5。