一、ptfe注塑成型工艺？
ptfe注塑工艺，是对橡皮袋施加液压使橡皮袋将PTFE树脂向模具扩张，使其压实后经烧结成制品。
基本操作过程为：把橡皮袋置于外模内-接上水泵，充入自来水使橡皮袋胀成圆筒形-树脂均匀地加入袋与外模之间-闭模-继续充水逐步增加水压，达12-13Mpa时保压30min后放水-减压，拆模，烧结，冷却即为外表光洁的预制品。
二、ppsu注塑成型工艺？
回答如下：PPSU注塑成型工艺是指使用聚醚砜（PPSU）作为原材料，通过注塑成型工艺将其加工成所需的产品。该工艺包括以下步骤：
1. 原料准备：将PPSU颗粒加入注塑机的料斗中，并根据产品要求添加适量的色粉和助剂。
2. 加热熔融：将注塑机加热至适当的温度，使PPSU颗粒熔化成液态状，并保持一定的熔体温度。
3. 注射成型：将熔融的PPSU液体通过注塑机的喷嘴射入模具中，经过冷却和固化后，形成所需的产品形状。
4. 脱模取件：待成型的产品冷却固化后，打开模具，将成型品取出，并进行加工、组装等后续加工。
PPSU注塑成型工艺具有成型精度高、生产效率高、产品质量稳定等优点，广泛应用于医疗、食品、化工、汽车等领域。
三、低压注塑成型工艺？
低压注塑方法如下：
1、低压注塑（注射）成型工艺是一种使用很小的注射压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等等功效。
2、目前德国化工巨头汉高公司可以为此工艺提供高性能的Macromelt系列热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护。其应用领域非常广泛，包括：印刷线路板（PCB）、汽车电子产品、汽车线束、车用连接器、传感器、微动开关。
四、tpee注塑成型工艺？
可采用各种热塑性加工工艺进行加工，如挤出、注射、吹塑、旋转模塑及熔融浇铸成型等。
1、挤出成型采用普通塑料挤出机可以将TPEE挤出成型为片材、管材、棒材和电线包皮等。可采用一般渐变式螺杆，长径比≥24：1，压缩比为(2.7-4)：1。
2、注射成型用注射成型技术可以加工成各种形状和尺寸的制品。往复式螺杆型注射机由于能得到温度均匀一致的熔体而优先采用，槽深为渐变式，推荐压缩比3.0-3.5，螺杆长径比(18-24)：1；注射压力80-120MPa，采用慢中速注射。
3、吹塑成型吹塑成型要求树脂具有较高的熔体粘度和熔融强度。应用聚合物挤出的化学扩链技术，将特殊链段嵌段到TPEE分子链上，制备出能满足吹塑大型特殊制件(如发动机进气风管)的高粘度TPEE。
4、其它成型工艺TPEE还适用于旋转成型和熔融浇铸成型等工艺。如用旋转成型工艺加工球、小型充气无内胎轮胎等。熔融浇铸成型则有加工费用低、产品尺寸稳定性好的优点。扩展资料热塑性弹性体TPEE具有硫化橡胶的物理机械性能和软质塑料的工艺加工性能。由于不需再像橡胶那样经过热硫化，因而使用简单的塑料加工机械即可很容易地制成最终产品。它的这一特点，使橡胶工业生产流程缩短了l/4，节约能耗25%～40%，提高效率10～20倍，堪称橡胶工业又一次材料和工艺技术革命。制造加工热塑性弹性体的主要两种方法是挤塑和注塑成型，模塑成型用得极少。通过注塑成型来制造加工热塑性弹性体，既快速又经济。用于一般热塑性塑料的注塑成型方法和设备均适用于热塑性弹性体。热塑性弹性体还可通过吹塑、热成型以及热焊接进行加工。而这些方法均不能应用于热固性橡胶制品。
五、尼龙注塑成型工艺？
一、料筒温度：尼龙塑料是结晶型聚合物，所以熔点明显，一般尼龙6的熔体温度低为210℃，尼龙66为260℃。由于尼龙的热稳定性较差，所以不宜高温长时间在料筒中停留，以免引起物料变色发黄。
二、注射压力：尼龙塑料溶体的粘度低，流动性好，但是冷凝速度较快，在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题，故还是需要较高的注射压力，尤其是注塑玻纤增强尼龙塑料。通常大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA，一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求。
三、注射速度： 注塑尼龙 以速度快为益，可防止因冷却速度过慢而造成的波纹，充模不足问题。另外对制品的性能影响并不突出。
四、模具温度：模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响，高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加，适合厚制品;低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高、收缩率下降，适合透明性好的薄制品。
注意事项：通常压力过高，制品会出现溢边问题;压力过低，制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷，只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用较高的保压压力，以免造成制品内应力增加。
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六、eva注塑成型工艺？
射出成形
在所有之塑料加工成形方法上，射出成形最为被广泛使用。其法为热塑性塑料或热固性塑料导入于射出成形机的加热筒中，俟其完全熔融后，藉由柱塞或螺杆之压力，产生热能及摩擦热能，将其注入于闭合模具之模穴中，固化后，再开启模具取出成品。
此种加工技术因材料、机械设计及制品要求而衍生出其它之方法，如预嵌入金属零件之插件成形、多色及混色的射出成形，结构发泡的射出成形、气体辅助射出成形(gas assisted injection molding)、共射出成形(coinjection)、射出中空成形及利用液态单体或液态预聚合物为原料之反应射出成形(RIM)等方法
七、气体辅助注塑成型工艺？
塑模中的气辅成型，通常是指氮气辅助成型。主要针对肉厚不均，较大型与结构复杂的产品而采用的成型方式，能节约材料，避免肉厚不均造成的缩水，缺料等现象。
一般而言，在模具型腔内先要预留好气道和进气口，用于跑氮气。气体的跑向用成型机旁边的氮气控制机控制，气体的跑动与模具内预留的气道有关，控制器的作用在于控制气体压力和保压时间与切换时间等功能。
依照一般成型经验来讲，氮气的射入时间大约在塑胶注塑到型腔的95%--98%左右开始冲入氮气。气辅成型模具一般只有进气口没有出气口。以上建议仅供参考！
八、与注塑成型相比，吹塑成型有哪些优缺点?
吹塑成型优点：
1.吹塑机械的造价相比注射机械的造价要低，约为注射机械的1/3-1/2，制品的生产成本也较低。
2.吹塑过程中，因型坯是在较低压力下通过机头成型，多数为0.2-1.0mpa低压下吹胀的，所以制品的残余应力较小，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。而在注射成型中，熔体要在高压15-140mpa下通过模具流道与浇口，这会导致应力分布不均匀。
3.吹塑制品一般不需要进行后修饰加工，制品无合缝线，废边废料少。
吹塑成型缺点：
1.管坯温度与吹塑温度，温度太高熔料粘度低易变形，使管坯在转移中出现厚度不均。温度太低制品内常带有较多的内应力，使用中易发生变形及应力破裂。
九、塑料成型工艺与模具设计需要多少钱？
模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费 各项比例通常为：材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%；加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%;
十、ABS注塑成型工艺流程？
1、ABS塑料粒在注塑前必须进行充分的干燥处理，要求在80-90℃的热空气中干燥4小时，并 且贮料筒至少50公斤以上，大的塑件在100公斤以上。
2、锥形注塑管温度在200-275℃之间。
3、注塑用模具要保持清洁，以免污染注塑产品，模具温度用冷却水降低温度。
4、注塑压力在700-1200kg/c㎡，建议设置1400kg/c㎡。
5、脱模剂最好不用，必要时使用水性脱模剂。
6、如果新料与再生料掺和使用，再生料不要超过30%，需加长烘料时间，并保证再生料没有被污染，注塑光亮大平面的塑料件时，最好不使用再生料。
7、注塑好的塑料件，应戴上白手套取出，立即用胶带包装，防止碰花光滑的表面。
8、塑料件的贮存使用塑料筐存放，避免挤压变形，远离高温车间，塑料件存放每层用纸板隔开，顶多三层。
9、注塑车间要求减少灰尘至最低，避免灰尘附着模具表面。
10、射出速度宜慢，射出时间长，密着性佳。
11、保压时间宜为2-5秒，保压时间太短，ABS逆流往往入口招致成形品变形。