如何有效的推进精益生产？工厂怎么做好精益生产？

一、如何有效的推进精益生产？工厂怎么做好精益生产？

精益的文章和书籍有很多，其中不乏讲解的不错的。但是精益人员合上书之后，还是觉得不知道如何在自己的工厂开展精益建设。每个精益的知识点好像都看懂了，但是从哪开始，怎么把这些知识工具串起来，感觉又没有思路。

老板花大价钱请顾问来培训，结果往往是增加现场人员的负担每天要完成很多并不会用起来的报表。像是搞运动一样，顾问走了，一切又恢复到了以前。归根结底没有理解精益生产是干嘛的，形式大于内容，只学会烧香没理解什么是佛。

那怎么才能从0到1搭建工厂的精益体系呢？

1. 精益培训。

初次精益培训并不是真的要让管理层学会精益，实际上没有成绩出来之前所有的培训都是没有说服力的。这里培训的目的更多的是要权。精益是一种持续性优化的思想，既然是思想，那么‘洗脑’是必不可少的第一步。但是一上来如果讲的太多会让人觉得理论太多，毕竟工厂人员大多数都不同深度的对精益有所耳闻，所以第一次全员精益培训的深度要把握好。这种尺度怎么把握呢？让决策者听完觉得可以试试搞精益。

拿到领导指示了，接下来怎么搞呢？毛主席教导我们：星星之火可以燎原。那么我们就要思考怎么点燃星星之火

2. 价值流分析

• 如果权力足够大，可以调兵遣将，那么最好做一次价值流梳理。过程中摸底物料流，信息流和决策流的现状。从中梳理目前存在的一些瓶颈问题以及最痛的区域。
• 如果权力不够大，那就依据生产经理的个人主观判断，选出第一个样板车间/区域。

这个区域就是我们星星之火的点火地，也就是我们精益样板区域。但是欠的债总是要还的，以后条件成熟了还是要把价值流梳理的账补上。

3. 样板区域

3.1 绩效看板

很多人以为精益就是搞5S，5S就是打扫卫生。劲头十足的搞个精益周，但是过后发现好像对生产没什么帮助，最后不了了之。搞工厂的比较实际，所以我们应该先把绩效看板做出来，从绩效看板里梳理出当前业务痛点，进而找到精益工作的方向。

一般工厂都有绩效看板了，但是我也注意到很多公司的绩效看板存在几个问题：

• 没有理论值或者理论值设置不合理。理论值的设定要结合设备给的理论节拍时间，历史生产数据和行业水平来制定。只关注实际值往往陷入自我感觉良好，不知道优化空间在哪里。
• 理论值和实际值的差异（损失）没有进行逐级拆解。如果没有拆解就不能定位问题根源，那每天看了看板也就白看了，问题得不到改善。
• 损失没有量化和做帕累托排序。这样就容易眉毛胡子一把抓，看起来做了很多改善工作，最后绩效还是没有增长。

通过绩效看板，我们可以发现目前影响绩效的主要问题在哪里。那么就要开展kaizen优化项目来解决了。

3.2 Kaizen改善

车间现场管理涉及生产、质量、设备等多个部门领域。一般我们可以选取一个区域中的一个特定领域进行精益试点。

1. 成立项目组：3~5人，各管理层级都有人参与，有明确的团队负责人
2. 明确目标：专注于一个特定损失和具体OPI，有明确收益核算
3. 时间规划：时间持续三个月，工作以周维度进行跟踪
4. 启动培训：确保遵循一套精益管理方法论，使用一个可视化看板作为工作和沟通的工具
5. 项目执行：针对问题选用合适的精益工具，（见下表十大工具），落实具体任务到具体责任人。比如针对工时浪费可以用ECRS，针对换模浪费可以用SMED
6. 项目关闭：达到项目收益，形成信的OPL

当第一个精益项目结束后，可以再换一个领域进行试点。当主要相关领域都完成了精益改善项目后，该区域就可以说是精益区域了。一般来说该区域的KPI应该有明显提升，同时也锻炼了队伍，为后面的燎原打下了基础。

4. 培训和考核

预期花费力气去要求员工参加培训，车间搞精益，不如反过来。精益主管部门负责制定标准和考核机制，个人和车间要想达到考核标准就不得不主动参加培训，了解精益怎么做。而且一个人做精益毕竟精力有限。如果每个车间都有一个小组做精益改善项目，那同一事情就会有多个精益项目推进，自然效果就好多了。

4.1 个人评级

4.2 车间/工厂评级

总结

精益实施一定要和绩效KPI挂钩，从KPI差异中来，到KPI差异中去。

通过目标管理和KPI拆解发现改善空间，树立样板区域，过程中制定标准，并通过培训和考核保证精益体系持续运转，这样精益在一家工厂就很有效的运转起来了。

最后推荐几本我认为非常好的书

第一本是《精益思想》，这本书应该算是精益方面著作的鼻祖之作了。开篇讲解的价值流分析很震撼。第二本是《金矿》，这本书是以一个发生在美国工厂的故事来讲述怎么把一家一团混乱的工厂梳理到理想状态的，看完对怎么从一团糟中理出头绪，怎么建立拉动系统会有很好的理解第三本是《精益极限改善》，相比于其他精益作者，冯老师是从车间摸爬滚打上来的，所以实战经验丰富。不过也有缺点是文笔没有那么好第四本是《工厂物理学》这本书对发生在制造企业中的现象和本质进行了透彻的分析和系统的总结，以类似于物理学中定律定理的方式给出了准确的定性描述或定量计算公式。网上能买到的一般是英文版本，我手里有中文电子版，需要的可以私信。

二、工厂精益生产如何落实？

精益生产是一种很不错的生产方式，对我们企业的发展也是非常重要的，落实工厂精益生产就用标准工时软件vioovi，它能给企业提供精益生产的科学的解决方案，是企业工业办公和数字化管理的硬核工具。

三、工厂如何精益生产又快又好？

中国工厂在生产流程精益化上存在三个主要问题：系统化不够，缺乏防呆防错意识，对价值的理解有欠缺。想要精益生产又快又好，推荐用标准工时软件vioovi，将精益生产应用到车间的设备、质量管理、供应链管理、成本控制、物流配送管理等等各个环节。

四、精益生产理论？

精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式，精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善，正是因为两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

五、精益生产之父？

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

六、工厂如何开展精益生产管理？精益生产的工厂是怎样管理的？

工厂要开展精益生产管理，就要从生产线中存在的问题上下功夫，通过开展精益生产去减少成本不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好。更不是减薪酬，降福利。而是要发现那些在生产中存在的很多没有价值的作业，我们厂利用vioovi的ecrs工时分析软件，解决了浪费的问题，此外存生产中在着很多糟蹋，并且要减少这些不必要的浪费，成本也就自然降低了。精益生产的作用好不好，就要看消除浪费到底彻不彻底。要让精益生产在公司发挥出应有的作用，就要有正确认识精益生产管理的中心思维。

七、精益咨询行业的前景？

精益咨询行业的发展前景非常好。

目前许多民营企业都在开始推行精益生产，而且已经有了一些成效。但是在管理上还非常缺乏系统性，基层员工的参与度不够，很多改善停留在表面或者依赖硬件的投入上，而在组织管理和人员的行为意识上还缺乏实质性的突破，因为只有全体员工参与和持续改进才是真正的做到了精益管理。如果认识到这一点，大型民营企业精益管理的发展前景还是很乐观的。

八、什么是精益生产，精益生产的思想是什么？

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

　　包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

　　精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

　　精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。核心：

　　1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

　　2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。

　　3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。

　　4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。

　　5、库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。

　　但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。

九、什么是精益生产？精益生产的内容包括哪些？

精益生产就是：利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。源于丰田公司的一种生产方式的的管理哲学。内容包括：

1、消除八大浪费

2、关注流程，提高总体效益

3、建立无间断流程以快速应变

4、降低库存5、全过程的高质量，一次做对 6、基于顾客需求的拉动生产 　　7:标准化与工作创新 　　8:尊重员工，给员工授权 　　9:团队工作 　　10:满足顾客需要 　　11:精益供应链 　　12:"自我反省"和"现地现物"

十、新工厂怎么实施精益生产？

新工厂在实施精益生产时，要做好长远规划。

1、建立连续的操作流程

根据单品生产节拍和用户订货速度安排生产流程，及时满足消费者需求。确定生产节拍之后，分析流程图，哪些流程有附加值，哪些流程没有附加值，减少没有附加值的流程，以提高流程性能。

2、实施拉动式生产系统

拉动式生产系统是由客户需求驱动的生产系统。根据客户订单数量确定生产计划和时间表，看板管理是实现拉动式生产系统的基本途径。看板是工厂和供应商跟上用户节奏的一种方式。

3、重视质量管理，持续改进工作标准化

把质量意识落实到每个人心中，开展全面质量管理活动，提出合理化建议；使用PDCA循环持续改进过程质量。做好标准化工作，不断提高过程质量，就像程序标准化一样，提高工作效率和过程效率。

4、可视化管理

建立6S系统，让办公室和工厂一尘不染，机器没有灰尘、油、碎片或污垢，建立一流新鲜的工作环境，创造积极的企业文化。可视化管理使项目标识清晰，看板管理使其一目了然。

5、消除生产浪费现象

减少过量生产，消除超量生产的浪费。减少生产批量缩短生产等待间。加强搬运设备、生产材料、间接劳动力及命令控制系统等，消除搬运浪费；按需生产，减少库存，消除库存浪费；使用先进的工艺方法消除加工浪费。

北明数科“微工单” ，一款轻量级的生产管理软件。涵盖工单、报工、绩效、看板等管理功能，帮助工厂解决生产进度难跟进、生产过程不透明、计时计件工资核算复杂、工人和设备效率低、次品率居高不下、物料库存积压等生产问题，实现精益化工厂管理。

✅实时掌控生产进度

手机快速报工，生产报工数据实时更新，生产消息实时推送，任务超时自动报警推送，实时掌控报工任务执行进度，减少查询统计时间，提高车间现场管理协调效率。

✅规范拆解生产工序

自动拆解订单整体生产工序；规范生产作业流程，减少等待，人力浪费

✅清晰核算生产成本

精准统计产量、不良品率，及时发现生产问题；系统自动核算生产成本

✅及时响应异常事件

异常事件实时提醒，提高异常事件处理效率，缩短事件响应时间，规范事件处理流程

✅精细化产品库存管理

精细化的产品库存管理，实时化的库存预警提示，便于企业及时补充产品库存。记录产品的出库明细情况，清楚了解每个产品的去向，开完出库单据后可以自动从库存减去相应数量，也可以实现随时数据分析

✅数据看板辅助科学决策

现场可视化管理，及时、直观、高效踪，包括生产进度、不良分析、工单趋势、异常工单、员工绩效等。

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