一、光缆安装工艺？
管道光缆
①手孔内的光缆应采用蛇形软管（或软塑料管）保护，敷设后的光缆应紧靠人手孔壁，并用塑料扎带绑扎在托架上或按设计要求处理；同时要保证光缆在手孔内的走向平滑，无交叉扭转现象
②光缆一般在基站引上井内预留15米，如果引上井已有较多旧光缆预留，则本次的预留光缆往前一个手井进行预留；直线段每隔500米左右预留15米；接头井预留15米；线路经过大桥或下水道增加一处预留15米；对预留的光缆按规定使用扎线进行绑扎固定
③手孔内，在光缆出喇叭口约35CM左右各挂一块光缆标识牌；光缆预留处、接头处亦需各挂一块光缆标识牌
④管道光缆接头盒在人（手）孔内，离井口20-30公分左右的位置，接续盘面与地面水平；接头盒用膨胀螺栓固定；光缆预留圈固定在井壁一边上；接头盒安装及余缆盘留位置不应影响人孔中其他光缆接头的布放
⑤在光缆出子管孔15cm的长度内，不允许出现弯曲的情况
⑥子管敷设要按各地市要求采用三色或四色满容量敷设，多根子管按颜色顺序排列全路径一致，子管在井内出孔（PVC大管孔）不超出10厘米处截平，并套上塞鼓，不敷设光缆的空子管要套上子管端帽
⑦对敷设光缆穿过铁路、公路、河流、沟渠、地下其它管线等障碍物时要作出具体的位置标示或采取有效的保护措施，人井位置要安全
⑧核对管道路由走向及长度是否与图纸相符
⑨验收时发现有人井、井圈损坏，井盖丢失、标桩不齐等附属设施不足等问题，要在验收报告或会议中提出，并制定整改计划。
90*120直通手井
60*90直通手井
架空光缆
①核对杆路走向、电杆拉线（撑杆）埋设位置、杆高杆距、拉线程式、光缆接头位置、余留光缆位置、杆路总长度等与工程设计是否相符
②经电杆处光缆必须有一定弯度（并且套软管保护——视设计而定），角杆位置光缆必须套塑料软管保护
③架空引上引下处要绑扎牢固，并用钢管（要求2.5米以上）作保护
④架空光缆与电力线交叉、平行（没达到规范的要求隔距）的地方必须用三线交叉保护套管作绝缘保护
⑤架空光缆跨过车辆通过的路口，必须保证过路高度达到7米以上，并在吊线上悬挂注意安全的标识或标志牌；近路电杆、拉线影响线路及交通安全，要做反光标识处理，有条件的要砌电杆护墩保护
⑥连同光缆一同建设的杆路要求电杆不得有严重歪斜、走标，杆身不得破裂、露筋
⑦拉线要对角深位置、地锚出土不大于0.5米
⑧挂钩均匀、不走位，吊线垂度符合规范，光缆与吊线无交叉
⑨光缆接头安装牢固，余留绑扎整齐美观，符合设计要求
⑩每隔一条杆或按设计要求在杆上光缆上绑挂标志牌，牌的内容要求与管道光缆的一样，在进出局的500米以内，在每根架空杆上光缆绑挂标志牌
进局光缆：
⑪光缆进出进线室有符合规定的预留（一般规定预留为15米），走线架（槽）上光缆绑扎整齐、安全、美观，无交叉，无悬空，光缆在每层楼内与其它光缆走线分开、转弯、穿墙、进配线架处要挂标志牌，转弯处要用塑料纤维管包扎保护，多条缆线排列布放时，同一点并排挂牌
⑫楼层走线架（槽）及机房走线架上不得有光缆余留
⑬出局的第一个接头盒要断开加强芯的电气连接
⑭光缆途经楼层或间墙处要用防火泥或其它符合设计的材料进行防火防鼠堵塞
成端接头要求
①光缆配线架（ODF）必须安装牢固、整齐，光缆开剥段到熔接盘必须软管保护，光缆纤芯熔接盘摆放稳固，纤芯熔接点在热缩保护管内中心位置，纤芯盘纤整齐无损伤
②光缆交接箱：光缆施工完毕，必须对光交箱的光缆进出口用胶泥等物品进行堵塞；光缆在光交箱内必须用钢箍固定，不能用塑料扎带代替；从光缆开剥端至终端盒部分的光纤用塑料软管过渡连接，走线要合理美观。
③在连接器旁要贴上打印好的光缆名称标签（起始各终点站名及芯数、长度），光纤耦合器卡口要安装整齐、牢固，连接盒内的裸纤要穿小软管到熔接盘并绑扎好。
④光缆接头盒要安装牢固、绑扎整齐，不能有漏水现象；
⑤光缆终端金属加强芯接地要求：ODF架光缆成端处的金属加强芯及金属铠装层必须良好接地。
⑥ODF架内尾纤布放整齐、安全，纤芯编号准确，备用纤芯尾纤连接器要盖好端帽防尘。
传输性能指标
①测试方式：用光源光功率计测试总损耗值，用后向散射仪（OTDR）测试光缆平均损耗、接头损耗等；
②单模光缆全程平均损耗要求：在1550nm波长下平均衰耗为0.25db/km，在1310nm波长下平均衰耗为0.36db/km；
③单模光缆中间接头损耗：散状光缆每纤损耗在0.08db以下，带状每纤损耗在0.1db以下，最大不超过0.15db。
④光缆纤芯成端损耗：每纤芯损耗包括活动耦合器在内应不大于0.5db。
⑤光纤中继段衰减平均值（用光源光功率计测试）必须符合设计规定的指标，光纤后向散射曲线应符合要求（用OTDR打印曲线）。
二、电子工艺组装电路原理？
电子工艺组装电路是重要的电子部件，是电子元件的支撑体，是电子元器件线路连接的提供者。
传统的电路板，采用印刷蚀刻阻剂的工法，做出电路的线路及图面，因此被称为印刷电路板或印刷线路板。
由于电子产品不断微小化跟精细化，目前大多数的电路板都是采用贴附蚀刻阻剂（压膜或涂布），经过曝光显影后，再以蚀刻做出电路板。
三、焊接组装工艺流程？
装配点固焊预热焊接焊后热处理
四、背光组装工艺流程？
1. 包括基板处理、背光源安装、光学膜安装、贴合等多个步骤。2. 基板处理包括清洗、去除氧化层等，背光源安装需要精确的定位和固定，光学膜安装需要避免气泡和污染，贴合需要保证平整度和粘合强度。整个流程需要严格控制环境和工艺参数，确保产品质量。3. 在实际操作中，还需要注意材料的选择和处理、设备的维护和校准等方面，以提高生产效率和产品质量。同时，随着技术的不断发展，也在不断更新和改进。
五、水泵组装工艺流程？
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首先选用泵的型。不同的泵的规格不同，高度也不一样。一旦泵型号选择了，泵的中心高度就确定了。比如中心高度是280，表示泵的轴中心到泵的底部平面的距离。
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再配置电机。泵的功率与电机是配套使用的，比如转速和功率。比如200-4电机的中心高度是也是轴线中心到底脚平面的距离200，4表示电机的极数。
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然后进行计算。泵的中心高度，电机的中心高度。两者想减。就是落差。
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再进行底板的配置。要求是两平面高度差是80。即泵与电机的中心高度差，也叫底板的落差。
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把电机，水泵安放在底板上。进行电机水泵底座安装螺丝的定位。使用尖头针在螺丝孔画圆圈。
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最后进行钻孔攻丝。进行螺丝连接。
六、整机组装的工艺流程？
1、预处理工序先行，如零件倒角、去毛刺与飞边、清洗、防锈、防腐处理、涂装、干燥等。
2、先进行基础零部件装配，使机器装配过程中重心处于最稳状态。
3、先进行复杂件、精密件和难装配件装配，因开如装配式，基准件上有较开阔安装、调整、检测空间，有利于较难零、部件装配。
4、先进行易友坏后续工序装配质量工序。如冲击性质装配、压力装配、加热装配等，补充加工工序应尺量安排装配初期进行，以保证整个产品装配质量。
5、集中安排使用相同工装、设备和个有共同特殊环境工序，以减少装配工装、设备重复使用，避免产品装配迂回。
6、处于基准件同一方位装配工序应尽可能集中连续安排，止基准件多次转位和翻身。
七、fpc组装工艺全过程？
第一工作台上依次设置有排列主体装置和快插前端子装置，第二工作台上依次设置有快插后端子装置和插装盖子装置，第三工作台依次设置有快插盖子耳扣装置和排出装置，其中，排列主体装置和所述插装盖子装置结构原理相同，快插前端子装置分别和快插后端子装置、快插盖子耳扣装置结构原理相同，排列主体装置、快插前端子装置、快插后端子装置、插装盖子装置、快插盖子耳扣装置和排出装置分别与弹夹料盘相配合。
八、芯片组装工艺的作用？
这道题的答案就是这样的，它是这样的作用，在制造芯片之前，需要了解它的功能，前期我们需要根据需求来进行电路设计，可以根据EDA等电子设计软件将我们的电路图绘制出来。
在这完成之前，需要将图纸送至晶圆厂，晶圆厂需要对沙子进行提纯，制造出高纯硅，接下来对高纯硅进行切片，切出来的片我们称之为硅晶圆
九、耳机组装的工艺流程？
耳机生产流程在电子产品里面来说是属于比较简单的一个。流程如下：
第一，要有一个加工耳机的工厂，用来制作耳机事宜。
第二，根据提供耳机设计样子购买耳机所需的配件，比如，喇叭，耳机线等原材料。
第三，在根据耳机设计的样子开出模具，使用模具制作出成品的耳机。
第四，做出来的耳机需要专业的机器测试音质效果。总之要做出好的音质的耳机不容易的，所需的配件选拔都是非常严格的，最后还需要经过各种测试才能出成品到市场。
十、汽车音响组装工艺流程？
安装前的器材配置确认 ：
前台拿到施工单确认需要安装的器材型号、数量，安装器材所需要的安装附件、匹配的线材，确定功放安装位置、音响布线走向、确认布线需要拆装的部件、车门的拆装方式、音响主机拆装方式等。准备好所需材料并确认分工合作人员和方式。用胶盆装好车上的物品分类保管。贵重物品直接叫车住保管好。
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安装前的车况检查 ：
安装前应对汽车基本情况进行必要的检查：
1、 对汽车外观进行检查和记录。项目包括汽车表面车漆、玻璃、防爆膜、真皮座椅内饰等。
2、 着车检查仪表灯有没故障灯、空调、门玻璃升降功能、音响主机、及其它电控功能操作是否正常等。
3、 把汽车外观用护套保护好、套好座椅保护套，方向盘套，再用大毛巾把中间排挡以及仪表台做好保护以防刮花
4、 检查完成后关闭汽车电源，钥匙拔除保证在车外由专人保管。
5、 以上检查如有异常应当场与车主一同确认。
全车隔音标准：
全车隔音包括 四门、底盘、叶子板、发动机盖、尾箱、尾箱盖。
1、门板：拆下门板清除门内脏污、油污和残胶，如不干净，减振材料不易粘贴，并容易脱落，用预处理剂涂将要粘贴的表面做减振前预处理。贴上减震板（铝膜），外面按相应形状再加一层最后铺上音棉。
2、底盘：把座椅，中间扶手、卸下地毯取出，同样清除脏污，顺序的贴上减震板（铝膜）。
